TPM

Es una estrategia orientada a las personas, máquinas y equipamientos, cuyo objetivo es maximizar la eficiencia del proceso y la calidad del producto.

El mantenimiento preventivo fue introducido en los Estados Unidos en la década del ´50
El TPM se introdujo en la industria japonesa en la década del ´70
Situación de la industria japonesa en la época que comenzó el TPM:
- Avance de la automatización industrial
- Mejoramiento en la calidad, debido a la fuerte competencia
- Difusión del sistema de producción “Just in Time” a partir de las experiencias de Toyota
- Toma de conciencia creciente por la conservación ambiental y conservación de la energía
- Dificultad en el reclutamiento de mano de obra para tareas de tipo peligroso (Kiken), insalubre (Kitani) y pesado (Kitsui)
- Difusión de la gestión participativa
- Tendencia en aumento de la cantidad de trabajo con mano de obra

Maximiza el rendimiento operacional de las máquinas y equipos, a través de la reducción del número de fallas y defectos de las piezas producidas
Minimiza el costo de ciclo de vida útil de la máquina, a través del análisis de relación costo beneficio del proyecto, iniciando desde el área de compras hasta llegar al área de mantenimiento
Crea un mismo objetivo a todos los departamentos y empleados, requiriendo la participación de todos los integrantes del proyecto
Sistema de responsabilidad global, desde la alta gerencia hasta la base, todos trabajando en equipos y realizando actividades autónomas de prevención
Motiva y capacita a las personas para realizar trabajos en equipos y actividades autónomas, persiguiendo el desarrollo personal.